Алюмінієвий сплав має такі переваги, як легка вага, захист навколишнього середовища та відмінна технологічність. Він широко використовується в галузі виробництва автомобілів і став кращим матеріалом для легких автомобілів.
Із застосуванням і розробкою різних нових матеріалів проблема запобігання іржі залізних паливних баків стала найбільшою проблемою якості паливних баків. Особливо сьогодні, коли ми приділяємо увагу природоохоронній роботі. Паливні баки з алюмінієвого сплаву не тільки відповідають вимогам щодо міцності, але й мають кращу стійкість до корозії, ніж залізо та інші нові матеріали. Він також став першим вибором для транспортних засобів з високим споживанням палива та високими вимогами до якості пального, таких як великі автобуси та важкі вантажівки. Коробкові матеріали зі сплаву 5052 і матеріали торцевої кришки зі сплаву 3003 і матеріали для перегородок, вироблені нашою компанією, мають хорошу якість поверхні та стабільну продуктивність і мають широкі ринкові перспективи.
Будучи основним процесом для стабілізації процесу виготовлення матеріалу паливного бака, безперервне збільшення кількості печей для відпалу є важливим проявом постійного вдосконалення потужності виробництва матеріалу паливного бака. Оновлена піч для відпалу має швидшу швидкість нагрівання та стабільніший ефект ізоляції, що забезпечує більш стабільні можливості процесу, а додавання печей для відпалу газу також є серйозною зміною для нашої фабрики на шляху до зменшення споживання енергії та сталого розвитку. На даний час для забезпечення виробництва паливних резервуарних матеріалів працює 8 газових печей і 4 електропечі.
Центральне відведення матеріалу паливного баку відповідає вимогам до механічних характеристик виробу щодо міцності на розрив і подовження, а також забезпечує рівномірну та стабільну роботу всього рулону.
Після того, як матеріал паливного бака розкочується до кінцевої товщини на стані холодної прокатки, поверхня листа очищається та виправляється малюнок за допомогою згинання розтягування, а потім беруться зразки для випробування. Після стабілізації його відправляють на летючі ножиці для виготовлення готової пластини відповідно до вимог замовника.
